法国CDMO优尼特尔制药独家向本刊透露，其已启动一项1亿美元的投资计划，用于扩建其位于纽约州罗切斯特的工厂，旨在将本地化的吹-灌-封（BFS）单剂量眼用制剂产能翻倍。优尼特尔制药在2024年营业额为5.22亿欧元，2023年为4.75亿欧元。

深圳正欣康医药，专做临床实验对照药，联合用药与国内外参比制剂，包括国内外上市化药、生物药、核药、疫苗、兽药、精麻类及医院专供品种。 国外原研参比一次性进口、代购均可操作，可协助处理临床实验物料国际运输配送。电话：19926405816 （微信同）

#一码在手，千军万马皆有！# 晶泰科技开发出一套全流程数字化、可视化、可追踪的解决方案，其核心是 “一码贯通”的流程管理模式，我们内部都叫它：P-A-D 流程（Purification-Analysis-Delivery），目的是解放合成人员，提升交付效率。 ● 唯一标识，全程追溯 当反应完成进入纯化流程时，系统自动生成包含所有关键信息（批次号，创建人，项目、ID、结构等）的唯一二维码。这一标识将伴随样品整个生命周期，避免重复录入。 ● 纯化环节数字化 纯化专员扫码即可获取所需样品信息，纯化参数和结果自动记录并关联样品，状态变更实时通知相关人员。 ● 浓缩冻干智能管理 系统智能分配设备资源，记录样品位置和时间节点，实现精准定位，消除寻找样品的时间浪费。 ● QC检测流程优化 QC人员收到冻干好的样品后，分装贴码，集中送样分析，分析报告出来以后自动推送给合成研究员确认。 ● 交样注册自动化 系统自动抓取数据生成标准格式的交样文件（包括 COA、结构确认数据等），一键完成 QA 审核和注册系统对接。 ● 全流程可视化 所有相关人员可实时查看样品状态和位置，消除信息不对称，减少沟通成本。

#以数字化、自动化、智能化推动化学合成效率提升# 化学合成存在纵向瓶颈（单个分子合成速度）与横向瓶颈（研究员工作并行度）两个维度，行业当前多聚焦纵向瓶颈，但提升空间有限。晶小派提出“多种手段+全局优化”方案，短中期突破横向瓶颈以提高工作并行度，中长期攻克纵向瓶颈以缩短单个分子合成时间，核心是通过数字化、自动化、智能化革新研究范式： - 数字化：将“特种兵”模式转向“流水线”作业，抽离重复工作。化学合成数字化就是要以高速、高准确度的信息流转，实现化学合成中各种实体要素的高速、高准确度流转，实现复杂环境下各部门、各团队的紧密合作，进而实现合成研究员工作并行度的提升。 - 自动化：目前实验室自动化装备少，可实现局部自动化（如反应检测一体机缓解LCMS排队），助力利用8小时外时间、提高并行度。 - 智能化：合成化学依赖“知识/经验+试错”，AI可应用于多场景，其中合成路线预测最难（数据不足是痛点，晶小派借自动化装备产标准化数据）， 分析谱图的 AI 自动识别、LCMS /TLC 分离算法推荐过柱溶剂梯度、制备分离方法算法推荐等，这些应用虽然不如路线设计那么万众瞩目，但是确确实实能够降低工作难度，节省合成研究员的时间。

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#拿什么拯救化学CRO员工关系——晶泰科技自动化反应检测一体机# 在化学合成 CRO 实验室，安排过夜反应是提升效率的常用策略，但其效率瓶颈往往出现在于次日一早的 LCMS 检测环节——由于分析检测设备资源有限，无法满足大量样品在短时间内的集中检测需求，导致排队等待现象普遍，甚至引发争抢仪器使用冲突。晶泰科技的自动化反应检测一体机，通过无缝整合自动化合成工站、分析测试系统及数智化软件，实现过夜反应自动监测、清晨自动出LCMS检测报告，彻底告别早高峰 LCMS 排队的痛苦，研究员可将宝贵时间投入数据分析、实验设计等创造性工作。 收起

#拿什么拯救化学CRO员工关系# 晶泰科技自动化反应检测一体机 在化学合成 CRO 实验室，安排过夜反应是提升效率的常用策略，但其效率瓶颈往往出现在于次日一早的 LCMS 检测环节——由于分析检测设备资源有限，无法满足大量样品在短时间内的集中检测需求，导致排队等待现象普遍，甚至引发争抢仪器使用冲突。晶泰科技的自动化反应检测一体机，通过无缝整合自动化合成工站、分析测试系统及数智化软件，实现过夜反应自动监测、清晨自动出LCMS检测报告，彻底告别早高峰 LCMS 排队的痛苦，研究员可将宝贵时间投入数据分析、实验设计等创造性工作。

注射剂生产批件转让 1.盐酸屈他维林注射液 规格：2ml∶40mg（按C₂₄H₃₁NO₄•HCl计） 适应症：- 胆道疾病（胆囊/胆管结石、胆囊/胆管炎等炎症）相关的平滑肌痉挛- 泌尿系统疾病（肾/输尿管结石，肾盂/膀胱炎等炎症）所致的平滑肌痉挛；本品还可用作下列疾病的辅助治疗：- 胃肠道疾病（如胃和十二指肠溃疡、胃炎/肠炎/结肠炎等炎症）所致的平滑肌痉挛。-缓解痛经。 2.盐酸尼卡地平注射液 规格：10ml:10mg 适应症：1．手术时异常高血压的紧急处理； 2．高血压急症。

吹-灌-封（Blow-Fill-Seal，简称BFS）技术诞生于1963年，最初用于食品、化妆品及医疗器械的非无菌包装。该领域标杆性的BFS设备“BottelPack（BP）”于1964年上市。自1970年代起，制药行业逐步采用该工艺用于大规模无菌溶液灌装。

制药工业中的吹-灌-封（Blow-Fill-Seal）技术：性能、应用与可持续性 吹-灌-封（Blow-Fill-Seal，简称BFS）技术诞生于1963年，最初用于食品、化妆品及医疗器械的非无菌包装。该领域标杆性的BFS设备“BottelPack（BP）”于1964年上市。自1970年代起，制药行业逐步采用该工艺用于大规模无菌溶液灌装。